在今年九月底的時候報名 morear 試聽會時，對於新款圈鐵 CIEM 公模 meX Y Z 的表現印象深刻，實在是不負所長長期以來的關注與支持，目前手上的 morear me6 第一代產品仍然表現不俗，雖然知道這種東西幾乎是每年都有更強的 客製耳機 推出，不過荷包實在跟不上XD
*CIEM 客製化耳內監聽系統 Custom In Ear Monitors
為什麼這次的 CIEM 製作比較特別？因為是要自己去現場親手製作！
其實不算該品牌大客戶，這個要求提出後工程師遲疑了一下，後來經過一番討論後同意了所長的提案，於是就約定好在中和的研發中心製作，一整個躍躍欲試的期待感
在此感謝 morear 的現場支援，圓了所長自己做耳機的夢想
morear 型號選擇
圖｜試聽會現場火力展示今年推出圈鐵的產品線實在有趣，因為對岸公模產品已經不計其數、甚至到了堆單體的境界，不過相信大家都知道聲音是個玄學，自己喜歡的聲音不一定是數量給得了的！這次試聽會後馬上買單了 me X ，至於為什麼沒有直上 me Z 之後會再補上心得說明
me X 的單體數是為一圈二鐵，三路分音設計，三頻均衡的基本值，挺雜食的耳機，這次會提出自己製作的原因也是搞太多單體會可能會砸鍋XD，選了一個極簡單的型號來製作
取耳型前置作業
相信有做過 CIEM 監聽耳機的人都有的經驗，就是要先取得耳型，耳型最好找專業的聽力中心，最好的耳型應取到完整耳道，耳道深度需稍微過第二彎3mm，耳甲腔也必須要填滿，以確保能夠取得完整的耳型並達到良好的製作需求；同時要注意如果是有高強度動態表演的監聽耳機，盡量密合最為重要！
- 聽力師檢查耳道
- 放置帶線棉球保護耳膜
- 混和A、B膠
- 填充耳道
- 等待凝固
- 取出並檢查耳朵與耳型
圖｜A、B膠，親膚的 Impression Material ，一般將兩種膠體揉合就會快速硬化，所以在耳型製作過程中一定要迅速並確實填充耳內空間
圖｜檢查耳道狀況的儀器
圖｜檢查耳道為確保耳內無異物，稍微確認耳道彎曲的狀況，所長的耳型算是標準，製作上不會太困難耳型完成後就可以開始進行 3D 建模的動作。
建模與修模
目前 morear 研發中心約有不到十位成員，分工約為 3D 工程師，主要負責 3D 修整耳型與印製部分，後端製作工程師則是負責打磨與成型，以及聲學工程師，負責後期調音成品與產品研發，據說明年會有一款新品，在這裡先賣個關子！
圖｜將剛剛的耳型取出後，進入 3D Scanner 掃描3D Fit 全數位建模是 morear 招牌技術，確實在這兩隻耳機沒有發生 refit 的問題，並且兩年內不用再重新取模；可以看到右邊機器一直旋轉取樣進入電腦，90秒就可以建立 3D 模型檔案進入電腦
圖｜很快就看到耳型被掃描出來了，十分快速即時，突然好想要那台 3D 掃描器．．．掃描出原始耳型還必須做初次的修整，以往都是拿剛剛固化的耳模處理，現在進3D後整個速度快又準確，而且『 修錯還可以 Ctrl+Z 』，只能說科技應用的發展真的快速！
圖｜前端軟體編輯作業，大約60分鐘就能完成一對耳型的初步作業到此告一段落，雖然沒有參與到太多環節，一整天都盯著各種耳型確實蠻辛苦的
選擇顏色與面板
這絕對是最興奮也最難選擇的環節，因為一副耳機的外觀就要在這裡決定了，先前的客製耳機都是很保守的顏色，這次決定要來選一些奇怪的色彩，當然現場也有許多已經搭配好的顏色可以挑
圖｜細心地介紹面板，是2019年最新的面板系列，還有漸層設計
圖｜拿鐵系列面板的花紋多變，耳機絕對獨一無二
圖｜當然也是有基本款面板的選擇選擇好顏色之後才能做列印耳機腔體的動作，於是就進行到列印的環節
3D 列印
速度真的好快啊！在早期製作 CIEM 使用倒模後灌入 UV 樹脂的做法目前已經很少廠商如此費工了，morear 標榜印製出幾乎接近成品的耳模，其實不少廠商也轉向 3D 列印，如大廠 UE 就是。
目前研發中心中也有許多的工程師熟習早期做法，他們掌握的製程就更為精密，其實不僅 CIEM 耳機需要列印，母公司科林的助聽器訂製也會在這裡製作，3D 列印可以說改變了產品不少
而 morear 在盡可能無塵的環境下做列印，就是為品質做把關；此外列印的材質雖然同樣是光固化樹脂、採醫療級抗敏材質，擁有歐盟醫材與生物相容性認證做把關，配戴的舒適度也有所提升。
圖｜列印室的外觀拍攝，盡可能模擬無塵環境修整打磨
圖｜剛列印好的樣子，下面網狀是支撐耳模的堆疊底層接著就是所長上場了，拿到剛列印好的耳模覺得新鮮， 3D 列印看過不少，列印耳機殼真的是頭一次見到！
在這階段就是要把列印底座從外殼上清除乾淨，此外還要把表層打磨到表面光滑(還未到拋光階段)
圖｜這部分就是全部自己動手做了，其實剪除的動作大概不用五分鐘就可以完成
圖｜看，馬上就剪好了！接著使用小型電鑽(或稱打磨機)進行打磨，使用砂紙進行表面清理，不熟悉操作的人可能會一直磨到手，或是不小心把厚度磨過頭，這都會造成後面製作流程的困難
圖｜還是先看工程師操作一次，接下來進行第一次表面修整
圖｜表面修整作業，親手打磨的感覺真的不一樣雖然初次打磨由於失手不小心修得過薄，但還好還有補救空間，修過頭的部分由於是耳殼側沒有影響到插針座與氣孔的位置所以不用重印( 對，沒錯！3D列印就是做壞隨時重印 )
圖｜開插針座與氣孔( 圈鐵產品獨有 )在打磨期間會一直重複進行浸泡清洗與修整作業，這個作業如果搞不好，會有氣泡的產生，所以所長只處理單邊耳朵，那邊自行負責！
圖｜在插針座上會暫時用一個撥片，在作業上我們用夾子夾取，不觸摸到機殼本身，並且再次浸泡樹脂加強
圖｜這台機器會一直旋轉讓液態表面不會因為重力變形，此外當然還是有用光照紫外線加速固化單體放置
morear 產品線的動鐵單元使用 Knowles / Sonion 兩大單體品牌、動圈則是自主研發 8mm 動圈單元，正好大家都是做過聽力輔助系統，就知道科林的跨界不是沒道理！
單體放置作業真的就太專業，由外到內先將分音管置入，這個步驟隨時要使用針筒將樹脂注入模中，並馬上使用紫外線燈照射；接著將單體與佈線固定在腔體內，同樣要使用樹脂固定，所以看起來會很手忙腳亂
圖｜置入單體是非常細微、需要巧手才能完成的步驟
圖｜注入固定用的樹脂，針筒在比較深入的位置很精準靈活
圖｜注入後馬上使用 UV 燈去做固化，一個零件一個零件都要確保穩定在腔體中的位置封蓋
在放置完單體後就要來封蓋，也就是我們剛剛挑選的面板拉。面板是工程師用樹脂做好一塊一塊做切割，在邊緣補上樹脂後放置面板即可
圖｜這種放置齒輪的風格就極為費工，一片一片放入然後再進行封蓋，這是早前 CIEM 剛流行時跟碳纖維板一樣酷炫的工藝
圖｜將耳機固定在面板材料上，隙縫也是必須注意的細節
圖｜一般來說一塊面板大概可以做到3隻耳機，為了方便拍攝所以只做兩隻
圖｜固化後切割下來，進行修整作業切割下來後的面板算是完成一半，但至少進行到此耳機已經可以聽了(誤)
上字與雷雕
這時候工程師拿出了所長之前想要印製在耳機上的字『山東桃酥』( 遊戲暱稱 )，跟外面的電鍍貼紙一樣，一次都是要印一大疊，如果是不自行印字的話就會是『 me 』字樣，之前的 morear me6 就是
圖｜上字作業，這時會用萬用黏土固定耳機好放字
圖｜上字
你以為這樣就結束了嗎？上字後還要封一層透明樹脂做外殼層，就看這工有多細，到這裡雖然所長也躍躍欲試，但是同樣會產生氣泡就 Pass 了XD
調音校正
這個部分無法拍攝，就是會將要出廠的耳機進行波形比對，確保聲音輸出的標準與品質最後的確定。
產品完成
對於這次 me X 產品的完成度非常滿意，裡面有滿滿的成就感，雖然依賴工程師的協助居多，前前後後也花了快四、五個小時在製作上，因為動作較慢的關係大家有時都會放所長一個人在工作檯發揮去處理手邊的耳機XD
正常流程的製作如果沒有複雜的面板，一天完成一～二副客製訂單是沒有問題的，國內玩 CIEM 的人也是越來越多，玩家也越來越懂聽，所以產品的更新迭代很重要
除了耳機本體， morear 在耳機收納“全線產品”提供了小包與大的 加拿大原裝 NANUK NANO 訂製防水盒( 還能雷雕名字 )，線材標配有 OC Studio 的 Ares MKII 與 加價升級的 Orpheus MK V (搭配 meX，毫不猶豫加價升級XD )，其他配件介紹詳閱這裏
morear 雖然起步不算早，但如同大家看到的產品品質與工藝幾乎都與其他品牌無異，相對其他國外品牌的優勢就是做一副 CIEM 不用太久，售後又在台灣境內甚至就在所長家五分鐘路程的地方，其他諸如母公司的聲學資源、全台灣的聽力中心發展等都是讓產品進步更快的優勢，希望未來有更多的試聽據點。
